Les brasseries utilisent de l'air comprimé pour le contrôle des processus, pour positionner les fûts, les bouteilles et les canettes sur les têtes de remplissage, pour actionner les vannes et pour acheminer les liquides et les drêches, selon un guide publié en 1998 par l'Association des brasseurs du Canada et Ressources naturelles Canada ; le moût est aéré ou oxygéné avant l'ensemencement. Ultra Controlo distribue et assure le service après-vente des compresseurs sans huile Gardner Denver, que le fabricant destine aux secteurs de l'alimentation et des boissons, et fabrique des sécheurs par adsorption ULTRADRY, présentés dans sa brochure comme destinés à l'industrie agroalimentaire.
Le guide canadien sur l'énergie dans le secteur brassicole (1998) et le guide américain ENERGY STAR destiné aux brasseries (2003) décrivent ces utilisations de l'air comprimé et des gaz de procédé.
Mouvement linéaire ou rotatif permettant d'actionner et de positionner avec précision les vannes de régulation.
Système d'actionnement linéaire permettant de positionner les fûts, les bouteilles et les canettes sur les têtes de remplissage.
Transporter les drêches ou acheminer des liquides depuis des cuves lorsqu'il n'est pas souhaitable ou difficile de recourir à un pompage.
Le moût refroidi est oxygéné et mélangé à la levure avant d'être acheminé vers la cuve de fermentation ; l'oxygène est indispensable au développement des membranes cellulaires de la levure.
Dans une cuve de fermentation fermée, le CO₂ peut être récupéré puis utilisé pour la gazéification ; la fermentation produit environ 3 à 4 kg de CO₂ par hectolitre de moût.
Gaz de process qui carbonatent la bière et la protègent de l'oxygène pendant le remplissage, les transferts, la mise en bouteille, la mise en canette et la mise en fût.
Sources : Association des brasseurs du Canada, Ressources naturelles Canada et CIPEC, « Possibilités d'amélioration de l'efficacité énergétique dans l'industrie brassicole canadienne », première édition (1998), sections 2.1, 2.7 et 2.8, remplacée depuis par une deuxième édition (2012) ; Laboratoire national Lawrence Berkeley, « Possibilités d'amélioration de l'efficacité énergétique et de réduction des coûts pour les brasseries », guide ENERGY STAR (2003).
Le Guide canadien de l'énergie dans le secteur brassicole (1998) présente l'air comprimé comme l'énergie la plus coûteuse de l'usine et en explique les raisons.
Environ 85 % de l'énergie électrique utilisée pour produire de l'air comprimé est transformée en chaleur, et seule la partie restante est convertie en énergie pneumatique.
Source : Guide canadien de l'énergie dans le secteur brassicole (1998), section 2.7.
L'opération nécessitant la pression la plus élevée doit déterminer la pression du système. Dans l'exemple donné dans le guide, produire une pression de 8 bar g alors que seuls 5 bar g sont nécessaires entraîne une augmentation inutile des coûts de 40 %.
Source : Guide canadien de l'énergie dans le secteur brassicole (1998), section 2.7.
Éteignez les compresseurs lorsque la production est à l'arrêt ; si de l'air comprimé est nécessaire pour les instruments de mesure, le guide recommande d'utiliser un compresseur distinct pour cette fonction.
Source : Guide canadien de l'énergie dans le secteur brassicole (1998), section 2.7.
Ces chiffres sont tirés de la première édition du guide, parue en 1998, et servent à illustrer le principe ; ils ne correspondent pas aux dimensions d'une brasserie en particulier. Source : Association des brasseurs du Canada, Ressources naturelles Canada et CIPEC (1998).
Équipements que le catalogue et la brochure d'Ultra Controlo , ainsi que les fabricants partenaires, associent aux secteurs de l'alimentation, des boissons et de l'embouteillage.
De l'air exempt de contaminants, classe ISO 0, dans le catalogue « Ultra Controlo » ; Gardner Denver cite l'industrie agroalimentaire parmi les domaines d'application de ses compresseurs sans huile.
Gardner DenverDestiné à la production d'air comprimé aseptique dans les secteurs médical, pharmaceutique et agroalimentaire, selon le fabricant, avec une filtration des particules jusqu'à 0,01 µm.
Filtres Gardner DenverPoint de rosée sous pression : de −40 à −70 °C ; la brochure « Ultra Controlo » mentionne l'industrie agroalimentaire parmi ses domaines d'application.
ULTRADRYLes pompes à vide à vis sèches proposées par Elmo Rietschle pour le remplissage de bouteilles de boissons, la lyophilisation et le vide industriel. Elmo Rietschle est l'une de nos cinq marques partenaires.
Elmo RietschleSources : catalogue « Industrial 2026 » d'Ultra Controlo , p. 11 et 12 ; brochure industrielle d'Ultra Controlo ; fiche technique ULTRADRY ; Gardner Denver, page consacrée aux compresseurs d'air sans huile et brochure sur les filtres ; Elmo Rietschle, page consacrée à la série IDS.
Ultra Controlo est un fabricant portugais de systèmes d'air comprimé, de vide et de gaz techniques, fort de 40 ans d'expérience. Nous concevons, assemblons et testons nos propres compresseurs, sécheurs et colonnes à charbon au Portugal, et assurons la distribution et le service après-vente de cinq marques partenaires.
ULTRASCREW compresseurs, sécheurs ULTRASEC et ULTRADRY, et tours à charbon actif ULTRAK.
Gardner Denver, Elmo Rietschle, Thomas, Speck Pumpen (Circutec) et Speck Triplex.
Maintenance préventive et corrective, pièces de rechange d'origine et assistance d'urgence, assurées par notre propre équipe.
Source : Catalogue « Industrial 2026 » d'Ultra Controlo , pp. 3, 10, 16, 17 et 22.
Le guide canadien sur l'énergie dans le secteur brassicole (1998) énumère les opérations suivantes : contrôle des processus, positionnement des fûts, des bouteilles et des canettes sur les têtes de remplissage, actionnement des vannes de régulation, évacuation des drêches, transfert de liquide depuis les cuves, utilisation d'agitateurs portatifs et d'outils à main.
Le « Canadian Brewing Energy Guide » (1998) indique qu'une brasserie consacre généralement environ 8 % de sa consommation totale d'électricité à l'air comprimé, ce pourcentage étant nettement plus élevé lorsqu'elle dispose d'une station d'épuration aérobie ; une étude britannique portant sur une brasserie pratiquant la mise en fût, citée par le LBNL (2003), fait état d'une consommation électrique de 10 %.
Le guide ENERGY STAR du LBNL destiné aux brasseries (2003), qui cite le guide canadien de 1998, indique un volume de CO₂ compris entre 3 et 4 kg par hectolitre de moût, que les cuves de fermentation fermées peuvent récupérer pour une utilisation ultérieure à des fins de gazéification.
Selon le LBNL (2003), le moût refroidi est oxygéné et mélangé à la levure avant d'être acheminé vers la cuve de fermentation, car l'oxygène est essentiel au développement des membranes plasmiques des cellules de levure ; le guide canadien (1998) indique quant à lui qu'il est aéré ou oxygéné avant l'ensemencement.
Le guide canadien sur l'énergie dans le secteur brassicole (1998) indique que c'est l'opération nécessitant la pression la plus élevée qui doit déterminer la pression du système ; dans l'exemple qu'il cite, produire une pression de 8 bars g alors que seuls 5 bars g sont nécessaires entraîne une augmentation inutile des coûts de 40 %.
La salle de brassage, la cave et la ligne de mise en bouteille, la pression et le nombre d'heures par jour. Nous vous proposons l'équipement le mieux adapté.
